；二是加强了铁液的还原性，非常大程度上减轻锈蚀炉料的不利作用。加入碳化硅可以有效的预防碳化物析出，增加铁素体量，使铸铁组织致密，明显提高性能并使切削面光洁。冶金级碳化硅在生产中常被用于铁液的预处理，可形成长效石墨核心，增加球墨铸铁单位面积石墨球数，提高球化率。对于减少非金属夹杂物和熔渣，消除缩松，消除皮下气孔也有良好的作用。

  选定碳化硅作为增硅增碳剂理论依照：SiC加入灰铁中可促进A型石墨的生成，改善冶金质量，提高铁液的纯净度，而且SiC对孕育处理的回应能力很好。使用碳化硅可以同时达到增碳增硅的目的，但主要是增硅，而且废钢(普通碳素钢)的碳硅含量低(C0.4％左右)，组织细密，成熟度高，所以利用SiC和增碳剂的配合使用，能够得到组织和性能更优越的合成铸铁。

  碳化硅的作用机理可能与碳化硅的熔解过程有关。与硅铁不同，碳化硅有很高的熔点，在铁水中不是熔化而是慢慢溶解，在溶解过程中不但向周围提供硅原子，还提供碳原子。同时碳化硅在铁水溶解过程中，在其周围形成许多细小的颗粒，这些颗粒再溶解，溶解后形成许多碳原子集团，这些碳原子集团就作为后来石墨形核的基础。碳化硅对球铁原铁水处理具有非常明显的减少白口倾向、消除反白口、改善组织的作用。对所有的铸铁来说(灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁)，铁液中晶核的存在都有助于铁液按照铁一石墨稳定系凝固。铸铁的凝固过程有两种形核条件：一种是奥氏体形核；另一种是石墨形核。目前的理论认为，为促进形成灰铸铁，需要有适当的并且有活性的结晶核心，这种核心是一种含有Ca、Ba、Sr、RE等活性元素的氧硫复杂化合物。进一步的理论认为，铁液中适当尺寸，没有溶解的石墨质点存在，可当作促进先共晶和共晶石墨析出核心。也就是说，为了形成球状石墨核心，需要铸造用硅铁和碳化硅等(含有Ca、Ba、Sr、RE，等活性元素)，铁液中石墨质点的存在有助于提高球状石墨核心的数量。实验和生产实践都表明在存在异质核心的情况下，碳化硅能够最终靠增加铁液中晶核点的数量来促进形核。因此在合成铸铁中，为了更好的提高铁液的形核能力，在碳化硅的作用下，铁液的形核能力得到提高，进一步影响凝固过程，从而改善铸铁微观组织。

  在一定条件下，随着铁液中初始炭量和硅量的增加，SiC的吸收率会降低。初始碳量每增加0.1％，SiC的吸收率大约降低2％～3％；初始硅量每增加0.1％，SiC的吸收率大约降低3％～4％；随着铁液中硫、磷含量的增加，SiC的吸收率也会降低，硫量每增加0.01％，SiC的吸收率大约降低2％～3％；磷量每增加0.01％，s氘的吸收率大约降低l％～2％；而对于铁液中的锰含量来说，随着铁液中锰含量的增加，SiC的吸收率反而增加．锰量每增加0.1％，SiC的吸收率大约增加2％～3％。

  SiC的加入量对SiC吸收率的影响：在合成铸铁生产中，碳化硅的加入量对其增碳增硅效果有着重要影响．在熔炼时，随着碳化硅加入量的增加，吸收率逐渐降低，加入量少，不能够达到增碳增硅的要求，加入量过多，铁液硅量超标。实验表明：当碳化硅的加入量小于l％时，碳和硅的吸收率为85％～95％，当加入量为l％～2％时，碳和硅的吸收率为80％～90％，当加入量为2％～3％时，碳和硅的吸收率为70％～80％。

  熔炼温度对SiC吸收率的影响：熔炼温度在1400～1450℃时，SiC在铁液中未完全溶解，扩散速度较慢，SiC的吸收率较低；随着熔炼温度的升高，SiC的吸收率旱增加趋势，但SiC熔炼温度大于1600℃时，虽然碳化硅能完全溶解，但SiC的吸收率增加趋势减缓．反而此温度下铁水的吸气、氧化加重，能耗也高；因此将熔炼温度设置在1500～1550℃，此温度既能保证SiC具有较高的吸收率，也能保证铁水质量，且能降低能耗。

  SiC的加入时间对SiC吸收率的影响：因SiC密度较小，如果在炉料完全熔化后加入，SiC将浮在铁液上，使之不能充分溶解，SiC吸收率较低；废钢能够将SiC碳化硅压入铁液中，使SiC不易上浮，且长时间在铁液中溶解扩散，SiC的吸收率较高。试验表明，在加入量、SiC粒度、熔炼温度都相同的条件下，选择在炉料完全熔化后加入，SiC的吸收率为70％～80％，而选择在装料时加入，SiC的吸收率提高到90％～98％。

  SiC的粒度对吸收率的影响：SiC的粒度要恰当选用，粒度过小虽然比表面积增大，但由于浮于铁液表面，难以用废钢压入铁液中，因而与铁液接触的总面积不一定增加，同时一些熔渣上浮，易将SiC与铁液隔开，降低碳化硅的吸收率；粒度过大，SiC的比表面积降低，同样也降低吸收率。

  HT300加入1.5％碳化硅(SiC≥98％)，原材料选择废钢60％+回炉料40％，在熔炼过程中加入0.1％左右的硫化铁做增硫剂，选择1480～1500℃出炉温度，出炉时浇注直径30mm的抗拉试棒，其金相组织和力学性能：石墨类型：A型；石墨长度：5级(石长6～12)；珠光体数量：珠98％；碳化物和磷共晶：1％；抗拉强度：310～330MPa。

  碳化硅作为预处理剂的理论依照：SiC在铁液中并不熔化，仅逐渐溶解，导致在SiC微粒周围局部区域碳和硅的富集和许多细小的过共晶区域，从而在该处析出许多石墨团簇和碳微粒，它们在一段时间、在热力学上是稳定的，在预孕育中起着很重要的作用。用作预处理用的冶金SiC含有百分之几的SiO2，它在部分SiC微粒外形成保护层，阻碍了SiC的溶解，从而延迟碳集聚物的析出和存留时间。SiC的溶解吸热过程(硅铁是放热过程)，降低了局部Si和C富集区向铁液中的扩散速度。从碳化硅的溶解特性的角度分析，它是一种十分理想的长效孕育剂，理由如下：

  1．SiC孕育剂颗粒表面生成的SiO2膜阻隔(或延缓了)碳、硅元素在熔液中的扩散过程，防止过快自身浓度匀化，减少石墨衰退，十分利于长效孕育。

  2．SiC与FeSi孕育剂相比，SiC更能承受铁液温度不稳定，造成孕育不良效果的影响，即无论温度低或偏高，均可达到好的孕育效果。温度低时(在保证SiC处理所要求的最低温度前提下)，SiC颗粒表面生成的SiO2膜不会被铁液中的C去和SiO2反应，将SiO2膜消失或变薄，因为铁液中的碳必须在温度超过一定值后，才能有碳出现，按：SiO2+C=Si+CO式子进行。如果铁液温度过高，超过了临界值，从热力学角度看，熔液中有C出现，它必然要与SiC颗粒外壳SiO2膜反应，破坏或消耗SiO2膜。可是实践证明，SiC颗粒附近存在一个富Si层，它阻碍了这上面C还原反应的进行。所以，不管是低温或高温，孕育结果稳定。

  3．用SiC做孕育剂所得到的石墨核心数要比FeSi的多，一方面，“C”直接做了核心；另一方面，富Si微区使它附近的“C”过饱和，以石墨析出。核心数量多与受SiO2膜保护，以及富Si、富C的液体“围墙”挡住，这三条件足以使它变成长效孕育剂及预处理剂。

  4．SiC经人工氧化后形成少数的裂开SiO2膜，可保证孕育结果稳定，可人为控制。

  (D)减少初生奥氏体过冷度，初生奥氏体树枝品多且短，有利于形成A型石墨。

  SiC84SiC98SiC99.99。随着SiC含量的增加，共晶团数由多变少，过冷度由小变大.试验证明，选用84.94％左右的碳化硅，它含SiO2微细质点多，是最适合做铁液预处理剂的，同时，不能用含较多的废粉量，它价格低廉。

  在电炉熔炼中使用时，可在出铁前10分钟左右扒尽铁液表面的熔渣，把碳化硅0.3~1.2mm)加到铁液表面即可，建议加入量0.1~0.2％。

  冲天炉熔炼生产中，生产高牌号灰铁时，加入铁液处理包中冲入高温铁液即可；生产球铁件时，将碳化硅(1～3mm)放在球化剂凹坑的的另一侧或撒在球化剂覆盖物的最上层，冲人铁液。建议加入量0.4％。碳化硅的增硅量按加入量的50％计算。

  ① 含量≥98％的碳化硅在合成铸铁中增碳增硅效果湿著，对改善铸铁的冶金质量有良好的作用，能大大的提升铸件的力学性及其机械加工性能。

  ②84～94％左右的碳化硅用作预处理剂，对于灰铸铁，碳化硅孕育预处理能够更好的降低过冷度减少白口倾向；增加石墨核心，促进形成A型石墨，减少或防止产生B型、E型和D型石墨，增加共晶团数，得到细小的片状石墨；对于球墨铸铁，碳化硅孕育预处理则促进增加铸铁的石墨球数，提高球化率，改善石墨球的圆整度。

  ③ 碳化硅的使用不但可以加强对铁液中氧化铁的脱氧还原作用，使铸铁组织致密从而增加切削面的光洁，而且使用碳化硅可以延长炉壁寿命，不会增加铁液的铝、硫含量。