2024年12月31日，工信部发布“2024年实数融合典型案例名单”，在“数字领航企业实践案例”名单中，宝钢湛江钢铁有限公司、大冶特殊钢有限公司、首钢京唐钢铁联合有限责任公司、新兴铸管有限公司四家钢铁企业上榜。“数字领航”企业的评选，旨在树立一批数字化发展的“旗帜”，推广引领产业转型的标杆。《世界金属导报》特别组织了“数字领航企业实践案例专题报道”，将上述四家钢铁企业在数字化、网络化、智能化转型发展方面的理念、技术、成果等系统呈予读者，力求为行业形成示范引领效应。

  新兴铸管积极探索实体经济与数字化的经济的深层次地融合，通过技术创新和模式创新，推动传统铸管产业转型升级，实现生产智能化、管理精细化、服务个性化，有效提升了产业链效率和市场竞争力，为钢铁行业的数字化转型提供了成功范例。

  在全球数字化浪潮的冲击下，数字化的经济的渗透性与影响力日益增强。实体经济与数字化的经济的深层次地融合已成为驱动传统产业转变发展方式与经济转型的重要动力。在这一背景下，新兴铸管股份有限公司敢于开拓、持续创新，专注于通过技术创新与模式创新来重塑传统铸管产业。逐步推动并应用新一代信息技术，加快公司全要素、全流程、全生态数字化转型升级。

  近年来，公司经历了严峻的行业形势，面对挑战，公司优化资源配置，深入对标挖潜，稳居行业第一阵营。公司以建设现代化工厂、平台化运营、协同化生态为指导，围绕数据价值挖掘、装备智能化升级、实数融合等方面，快速推进数字化转型进程。

  新兴铸管以“管通四海、为人民健康引水”为使命，积极融入国家水安全战略，聚焦转变发展方式与经济转型核心目标，持续培育发展新质生产力，全面加强科学技术创新，攻坚核心技术，加快建设现代化工厂，加速数字化转型进程，以提升管理效率、价值创造推动新兴铸管高水平质量的发展，致力成为国际化一流企业。

  以“自动化、信息化、智能化、精益化”为支撑，“一体化运营”为核心理念，围绕决策平台、管控平台和操控平台做工作推进，探索建设一体化运营管控新模式。

  1）决策平台：按照降本增效，价值最优的原则，为生产经营提供事前算赢，强化数据分析的能力。

  2）管控平台：按照专业管理，协同管控的原则，深化业务精益管理，补齐专业应用模块。

  3）操控平台：按照机械化换人、自动化减人、智能化无人的原则，推进现场提升。

  将所建系统深度融入生产经营，基本实现了“产销一体化、业财一体化、管控一体化”建设。

  产销一体化：从订单签定、计划排程、生产制造、发货、结算的全过程的管理，融合生产环节的质量管理，把每一个业务活动映射为计算机数据来进行自动流转，实现产销协同自动转换。完成物流、资金流、信息流同步，实现产销协同，订单与产品的全生命周期管控，提升服务能力。同时，质量异议处理时效缩短5天；排产时效提升2小时。

  业财一体化：通过财务系统与各业务系统对接，业财数据实时汇总，形成以财务核算为中心，以价值分析为导向的业财一体化系统，实现业务与财务紧密衔接，财务记账效率大幅提高。

  管控一体化：以经营目标为导向，以指标管理、异常管控为抓手，实现各管理层级贯穿，提升公司一体化管控能力。在质量一贯制方面，统一产品制造标准规范，完善生产工序及产品质量各项指标，实现从需求订单、产品质量标准、制造标准、过程控制、质量判定、产品交付的全流程质量管控；在物料全流程跟踪方面，贯通采购、运输、计量等系统业务，建立了从采购进厂、生产使用到销售出厂全流程物料跟踪体系，提高了物料管控的精度和效率。

  新兴铸管利用物联网、大数据、云计算、5G通信和人工智能等技术，实现了生产的全部过程的数字化、智能化升级。在此过程中，数据要素的建设与应用至关重要，主要包含以下四个方面。

  1）数据采集：数采系统已实现超过14万个点位的数据采集，覆盖了生产现场、设备正常运行、工艺流程等多个角度。部署设备包括传感器、摄像头、工业相机、振动加速度传感器、温度传感器等，遍布生产各关键节点。尤其是在焦化、铸管、轧钢等产线工序的关键环节，有效采用高精度传感器和图像识别技术，实现对温度、湿度、设备状态、物料粒度、工艺参数、物料流动等全方位数据的精确采集。

  2）数据语料库与模型库：数据语料库助力构建生产控制模型，统一视频平台实现全公司视频资源智能管控与共享，支持应急指挥与智能巡检，为SCADA系统等提供标准视频接口，实现实时流和回放功能集成。模型库则基于各生产工序的历史数据，运用机器学习、深度学习和自然语言处理等多种算法，根据具体应用场景快速选择正真适合的模型进行任务处理，实现各工序控制和管理智能化。

  3）数据清洗与标注：去除重复、错误和无关数据，确保数据准确性和完整性。对数据来进行分类和标记，为机器学习模型训练提供高质量输入。

  4）数据分析应用：通过综合集成海量生产数据，并结合多元化的数据分析方法，为管理层及技术人员提供精确的决策支持，并助力生产流程的精细化优化。

  运用AI大模型结合深度学习、自然语言识别和机器视觉技术，全方面提高公司智能化水平。

  深度学习模型的应用，实现了生产流程的动态预测和实时调控，如配料优化减少相关成本，高炉冶炼三维模型提高出铁温度预测准确性，炼钢环节通过模型优化成品质量。

  自然语言识别技术的应用，实现了钩号自动识别和数据同步，进厂车辆自动识别提高了物流效率。

  机器视觉技术的应用，在异物检测、挡板缺失检测以及行人安全监测等场景实现应用。如：YOLOv5，作为一种基于卷积神经网络（CNN）的目标检验测试框架，在行人安全监测等场景中得到了良好应用，明显提升了作业环境的安全性和运营效率。

  通过工业网络站点平台，实现对现有信息系统的深度整合，不仅促进了决策、制造、生产、供应链、产业链等多场景的数字化转型升级，还涵盖了网络化连接和数据集驱动的智能化应用，从而提升了整体的运营效率和市场竞争力。

  按照公司“一总部、多基地”管控模式，建设公司数字化管控系统，实现了经营决策数字化、制造管理数字化，并以此为基础，在数据管理和应用、补齐专业模块、数据价值挖掘等方面持续推动数字化转型进程。

  1）数据管理和应用：以“数据治理、数据建模、数据服务”为基础，构建起“全在线、全连接、相互连通”的数据资源底座。以精益化管控为抓手，围绕生产的全部过程管控与经营过程管控，建立“点、线、面、体”全层级、立体化的数据分析应用场景，实现数据驱动管理，释放数据红利的目的。

  2）补齐专业模块：利用物联网、大数据等技术方法，构建环保管控系统，实现对污染源的实时监测和全面监管，确保了监测数据的准确性与及时性；建设能源管控系统，对能源消耗进行深入分析，识别能源消耗的主要驱动因素，找出能源效率低下的环节，基于数据驱动的优化策略，制定有效的能源管理措施，提高能源利用效率，降低能源成本。

  3）数据价值挖掘：新兴铸管强化专业协同，扎实推进三化融合，基于各工序、各专业管理所需海量的实时数据，结合先进管理经验，深挖数据价值，优化传统工艺控制模型，实现焦化、烧结、球团、高炉配料等多项生产模型应用，促进了流程的优化，实现产品质量提升，测算效率提高90%。

  根据国家安全等级保护2.0三级要求，结合工业互联网的网络架构，对现有网络结构可以进行了新增、调整与优化。企业网络现已划分为工控网络、数据采集网络、办公网络、数据中心网络、5G网络以及核心办公网络，确保了企业内部网络从自决策层至生产执行层的双向数据通信能力。

  融合新兴铸管二十多年的球墨铸铁管生产的基本工艺优势，在实现生产工序全线自动化、智能化控制的基础上，大量应用无人运输、工业机器人、人机协同等智能装备，工序应用比例达到77%，同时自主建立机器人运营管控平台，初步实现了远程运维操控。

  公司积极运用5G、NB-IoT、云计算和数字孪生等前沿技术，特别是将5G应用在焦化车间和铸管生产等生产控制和视频监控环节，充足表现5G网络大带宽、低时延的特性。同时，结合对AI和工业网络站点平台的深度应用，为生产制造注入了智能化动力，推动生产效率和质量的双提升。

  新兴铸管以数字化技术为驱动力，提升供应链的精准性、效率和灵活性，建设数字化供应链管理平台。

  利用数字化平台整合市场与运营数据，通过大数据和AI算法优化采购、生产与物流计划，实现实时监控与动态调整。

  建立高效的供应商管理系统，通过数据分析实现精准评估与分类，提升采购协同效率，确保供应链稳定性。

  结合5G和物联网技术，实现物流全程监控与优化配送，提高运输效率，减少相关成本，增强客户满意度。

  实现生产流程全数字化，灵活应对订单变化，减少库存，通过智能调度提升生产效率，保障生产任务的高效执行。

  以互联网营业销售平台和供应链协同平台为基座，扩展建设新一代的物流服务体系。对内实现以客户为中心的数字化协同服务延伸，与生产制造、门禁、计量等系统集成，对外探索以数字化服务为核心价值的增值服务，与销售系统、市场与项目管控系统集成，实现跨企业的由内向外的数字化服务能力，成为水务生态圈的业务枢纽。

  根据公司数字化转型建设要求，为打破部门条块分割，各自为战的局面，形成整体联动、高效协同的工作合力，加强公司管控能力和水平，将原有的管理部室按照相关职能和专业进行重新组合，组建六大管理中心，为公司数字化快速地发展提供组织保障。

  新兴铸管以践行国家战略、聚焦高水平发展为目标，以适应多经营组织、面向多工业制造基地、支持跨地域一体化协同运作的需求，开展了“多基地协同、数字化管控”项目建设，同步打造了集多专业于一体的智能管控中心。近年来，通过转型升级建设，公司成功带动了上下游企业的共同进步，实现了国内龙头制造企业、骨干设计院所、软件实施单位、核心设备厂家的集成，为高质量的产品更好地服务于下游用户更好的提供了有力保障。

  在流程优化方面，新兴铸管充分把握业务流程梳理与数字化转变发展方式与经济转型的良性互动关系，围绕数字化转型工作，以数字化驱动流程再造、组织变革、管理升级，通过流程的优化、系统固化，实现业务驱动系统升级，利用系统规范业务执行，实现系统驱动业务轨道化，充足表现“双向驱动、充分融合”，提高业务管控水平和组织运作效率，降低整体经营成本；坚持标准化、规范化，促进业务稳健发展。遵循“书同文，车同轨”，通过标准化的架构体系、底层逻辑和系统语言，来撑业务流程主脉络的畅通无阻。

  公司开展三轮制度修订工作，以确保现有管理体系与数字化转型的发展步伐保持一致，进一步消除制度层面的障碍，提升制度的适应性和灵活性，从而更好地支撑公司的数字化战略实施，构建一个更高效、透明和可持续的管理框架。

  为深入贯彻落实党的二十届三中全会关于促进实体经济和数字化的经济深层次地融合的重要部署，深入推动新型工业化，加快新一代信息技术全方位全链条普及应用，催生新产业、新模式、新动能。新兴铸管将一直在优化和完善自身的产业体系和技术水平，持续创新，完善产业链布局，增强核心竞争力，进一步深化数实融合。