我国一些企业为便于从统计的角度进展质量管理，将铸件缺陷按工序进展分类如下：

  1〕造型废。造型工操作疏忽造成的铸件缺陷。如合型时忘记吹净型腔，导致砂眼缺陷等。

  2〕浇废。浇注工操作失误造成的缺陷。如浇包中金属液量不够而造成未浇满等。

  6〕混砂废。型砂、芯砂混制不当而使铸件产生的缺陷。如型砂配方不适宜导致铸件外表粗

  铸件缺陷种类非常之多，形貌各异，在GB/T5611-1998铸造术语中将铸造缺陷分为八大类102

  3外渗物〔外渗豆〕例如明浇铸件的上外表、离心浇注铸件的外表等。其化学成分与铸件

  13皮下气孔生的反响性气孔。形状有针状、蝌蚪状、球状、梨状等。大小不一，

  17疏松〔显微缩松〕性气孔、显微缩松、组织粗大的混合缺陷，使铸件致密性降低，易造

  22热处理裂纹铸件在热处理过程中产生的穿透或不穿透的裂纹。其断面有氧化现象

  24白点〔发裂〕或椭圆形的银白色斑点，故称白点；在横断面宏观磨片上，腐蚀后则

  机械粘砂〔渗透粘铸件的局部或整个外表上粘附着一层沙粒和金属的机械混合物。清铲

  65生夹杂物发生化学反响而生成的夹杂物以及因金属液温度下降，溶解度减小而

  物理力学性能不铸件的强度、硬度、伸长率、冲击韧度及耐热、耐蚀、耐磨等性能不

  90宏观偏析偏析、反偏析、型偏析、带状偏析、重力偏析。宏观偏析只能在铸造

  91微观偏析匀性。分为枝晶偏析〔晶偏析〕和晶界偏析。晶粒细化和均匀化热处

  晶间偏析〔晶界偏晶粒本体或枝晶之间有的化学成分不均匀性。由合金在凝固过程中

  晶偏析〔枝晶偏固溶合金按树枝方式结晶时，由于先结晶的枝干与后结晶的枝干及枝

  101石墨漂浮白色断面组织相比，有清晰可见的分界限。金相组织特征为石墨球破

  铸件缺陷的种类很多，对于铸件缺陷的分析是铸件生产的基本工艺过程控制的重要环节。经过检验

  发现铸件缺陷后，首先要从铸件缺陷的特征分析入手，借助多种检验测试手段，准确定位缺陷类

  型，这是分析的重点，也是难点。在此根底上，根据车间现场生产的基本工艺条件，查找缺陷发生

  1〕产生原因。气孔可根据产生的机理分为侵入气孔和析出气孔及反响气孔三种。在金属液

  中溶解的气体，当浇注温度较低时，析出的气体来不及向上逸出；炉料潮湿、锈蚀、油污和

  带有易产生气体的夹杂物；出铁水槽和浇包未烘干；型砂中水分超标、透气性差；涂料中

  含有过多的发气材料；型芯未烘干或固化，存放时间过长吸湿返潮、通气不良；浇注时有断

  2〕预防方法。炉料要烘干、除锈、去油污；焦炭块度适中、固定碳含量高、含硫量低、灰

  分少，以提高出炉液的温度；孕育剂、球化剂和所使用的工具要烘干；防止熔炼过程中过度

  氧化，熔炼球墨铸铁时，尽可能降低原铁水中的含硫量；型砂混制要均匀，严控型砂中的

  含水量；在保证强度的前提下，最好能够降低粘土的参加量，以提高型砂的透气性；尽量减少型

  砂中发气物质的含量；在烘干型、芯的过程中，要控制其烘干程度；制造型砂时舂砂要均匀，

  型、芯排气要通畅；浇注系统模块设计要合理，增加直浇道高度，以提高液态金属的静压力；出

  1〕产生原因。合金的液态和凝固收缩大于固态收缩且在液态和凝固收缩时得不到足够的金

  属液补充；浇注温度过高时易产生集中缩孔，浇注温度过低时易产生分散缩松；浇注系统和

  冒口与铸件连接不合理，产生较大的接触热节；铸型的刚度低，在液态金属压力和析出石墨

  2〕预防方法。正确设计浇道、冒口、冷铁的位置，确保铸件在凝固过程中不断有液态金属

  补充；改良铸件构造，使铸件有利于补缩；保证铸型有足够的刚度，对较大的铸件采用干型，

  1〕产生原因。铸件壁厚相差悬殊，薄厚壁之间没有过渡，突然变化，致使冷却速度差异大，

  收缩不一致，造成铸件局部应力集中；金属液中含磷量高，增加了脆性；铸件部的残留应力

  2〕预防方法。力求铸件壁厚均匀，使铸件各局部的冷却速度尽量趋于一致；尽量不使铸件

  收缩受阻；提高合金的熔炼质量，减少有害元素和非金属夹杂物；提高型、芯砂的质量，改

  善砂型、砂芯的退让性；延长铸件开箱时间，使铸件在型缓慢冷却；对铸件进展时效处理，

  1〕产生原因。铸件壁厚变化突然，在合金凝固时易产生应力集中；金属液中含硫量高，

  使金属材料产生热脆性；浇注系统阻碍了铸件的收缩；铸型和砂芯的退让性差，芯骨构造不

  2〕预防方法。铸件设计要尽量防止厚度突然变化；铸件转角处做成适当的圆角，铸件中容

  易产生拉应力的部位和凝固较迟的部位可采用冷铁或工艺肋；单个浇道截面不宜过大，要尽

  量采用分散的多个浇道，浇道与铸件交接处应尽量防止形成热节，浇冒口与铸件交接处要有

  适当的圆角，浇冒口形状和安放位置不要阻碍铸件的收缩；粘土砂中参加适量木屑或采用粘

  结剂，以改善型砂芯的溃散性；型砂和砂芯不宜舂得过紧；改用适宜的芯骨，芯骨外部要有

  1)产生原因。金属液浇注温度低，流动性差；浇注系统模块设计不合理，浇道数量少、断面面积

  2)预防方法。提高浇注温度，改善熔炼工艺，防止金属液氧化，提高流动性；改良浇注操作，

  防止大块熔渣堵塞塞口，浇注过程中不能断流；合理布置浇注系统，增大浇道截面积，增多

  浇道数量或改变其位置，采用较高的上箱或浇口杯加强对合型、紧固铸型的检查，防止分型

  面和砂芯出气孔等处跑火；改变铸件浇注位置，薄壁大平面尽量放在下面或采用倾斜浇注；

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