（一）本次项目的实施是公司应对发达国家锻造铝合金轮毂行业巨头的全球化竞争布局，引领我国汽车车轮行业变革和差异化竞争做出的重要战略调整

  铝合金材料具备非常优异的节能环保和轻量化性能，但受技术水平限制，其在汽车车轮领域的应用起步相对较晚，直到 1958 年铝合金铸造技术相对成熟，才出现了整体铸造铝合金车轮。二十世纪 70 年代起，随着更加先进的锻造技术的出现，锻造铝合金车轮逐步得到推广，但由于锻造技术成熟度及生产成本等原因，在过去很长的时间内，钢制车轮在汽车车轮生产中仍占据统治地位。

  二十世纪 80 年代开始，随着全球汽车工业的飞速发展，汽车工业技术不断进步，全球各大知名汽车厂商不断追求制造出性能更好、更节能环保的汽车，而“轻量化”则是各大汽车厂商提高汽车驾驶性能、节能降耗的最主要途径之一。铝合金材料以其优异的轻量化和节能环保性能，在这轮汽车行业变革中大放异彩，汽车铝合金材料的应用，不仅可以减轻整车质量、提升车体抗冲击强度，还可以显著降低汽车非簧载质量，从而提升汽车操纵灵活性和驾驶舒适性，代表了汽车零部件高端化的发展方向。特别是在汽车轮毂领域，锻造铝合金轮毂的应用推动了汽车车轮的高端化发展趋势，并逐步被广大消费者所接受，市场规模迅速扩大，锻造铝合金车轮的装车率不断提升。

  二十世纪 80 年代以来的 30 多年的时间内，锻造铝合金轮毂以其优异的节能环保和轻量化性能在汽车车轮领域得到了迅速发展和普及，随着 OE市场（原装市场）锻造铝合金轮毂渗透率不断提升和 AM 市场（替换市场）对锻造铝合金轮毂替换需求的增加，全球锻造铝合金轮毂市场需求和市场规模得到了快速增长。特别是以美国、日韩、欧洲为代表的发达国家，锻造铝合金轮毂的发展更为迅猛，高端锻造铝合金轮毂的全球性的规模化和产业化应用已经变为必然趋势，也成为全球汽车车轮行业新的增长点，全球锻造铝合金轮毂产业的“蛋糕”越做越大，并越来越受到国际车轮巨头的觊觎。

  近年来，以美国、日韩、欧洲为代表的发达国家和地区的国际车轮巨头在锻造铝合金轮毂领域的投资、并购动作不断。

  随着全球铝合金轮毂市场规模的持续扩大和行业前景的持续向好，以日本 Washi Beam、韩国 Alux、韩国东和商协、美国雅固拉（AccurideCorporation）、美国超级工业国际（Superior Industries）、比利时 Punch International为代表的美国、日韩、欧洲国际车轮巨头纷纷投入巨资进行铝合金轮毂产业投资及并购布局，提高市场占有率和定价话语权。

  从布局的领域来看，全球铝合金轮毂领域国际巨头专注于轿车和卡客车两大市场：

  在这轮国际车轮巨头的产业投资及并购布局中，以美国、日韩、欧洲等为代表的发达国家和地区汽配企业前瞻性的全球投资及并购布局使得上述企业掌握了很高的市场地位和话语权，特别是在轿车和卡客车领域，上述国际巨头引领了全球锻造铝合金轮毂发展趋势和汽车车轮高端化发展潮流。

  中国作为传统的车轮制造大国，在上一轮全球锻造铝合金轮毂产业的发展中起步相对较晚，与美国、日韩、欧洲等发达国家和地区相比，存在一定的差距。美国、日韩、欧洲锻造铝合金轮毂产业的发展，对我国传统钢制车轮产业市场空间形成了较大挤压，我国汽车车轮行业变革势在必行。

  为应对国际铝合金轮毂巨头的竞争、把握铝合金轮毂产业发展机遇，发展壮大我国铝合金轮毂产业，打造铝合金轮毂民族品牌，近年来，以中信戴卡、日上集团为代表的国内知名汽车轮毂制造商纷纷投资布局锻造铝合金轮毂领域。国内汽车轮毂龙头企业在铝合金轮毂领域的布局具有明显的“技术后发优势”和“差异化竞争”特点：

  美国、日韩、欧洲等发达国家和地区铝合金轮毂的生产工艺普遍以传统的热熔铸造工艺起步，传统的热熔铸造工艺能耗高、能源利用率低，污染物种类多、排放量大，产品工艺强度低、材料耗用量大，而且由于铸件再结晶过程中，容易出现各部位冷却速度不一、晶相结构不尽相同的情况，导致产品各部位力学性能也不相同，从而影响产品性能与质量稳定性，热熔铸造工艺属于落后的生产工艺，虽然近年来上述发达国家和地区的铝合金轮毂巨头生产工艺逐步向新型智能锻造工艺转型，但由于早期铸造设备投入大、沉没成本较高，短期内难以完成全面转型，目前仍是热熔铸造与智能锻造并存的工艺格局。

  但从中长期来看，更先进的智能锻造工艺将逐步取代热熔铸造工艺，主要基于两方面的原因：

  （1）智能锻造工艺较传统的热熔铸造工艺更加节能、环保，产品性能一致性及质量稳定性更好

  智能锻造工艺对铝合金的加工过程是固态塑性成形过程，与传统的热熔铸造工艺相比，无需热熔和浇注，生产相同规格的轮毂，能源耗用量更低，污染物的排放种类和排放量更少，更加节能环保，而且锻造冷却速度均匀、晶相结构一致性高，产品质量稳定性更好。

  日上集团本次布局铝合金轮毂产业“轻装上阵”，生产工艺直接引进国际先进的智能锻造工艺（智能温锻工艺），技术工艺起点很高，节能环保和减排降耗的“技术后发优势”明显，而且智能温锻和旋压过程冷却速度更为均匀，从而使得产品各部位晶相结构相同、力学性能更为均衡，产品性能的一致性和质量的稳定性更为优异。

  （2）智能锻造工艺产品强度高，同等规格的轮毂材料成本、能源成本显著低于熔铸工艺，成本的节约将加速智能锻造工艺对传统热熔铸造工艺的替代

  智能锻造工艺相比于传统的热熔铸造工艺，成本节约主要体现在能源耗用节约、材料成本节约和材料用量节约等方面：

  根据上表对比，智能锻造工艺相比于传统的热熔铸造工艺，成本节约具体体现在以下几个方面：

  I.能耗成本更低：一般情况下，热熔铸造温度超过 700℃（一般为 720-750℃），而智能锻造工艺温度低于 500℃（一般为 470-490℃），智能锻造工艺温度下降接近 30%，能源耗用量显著减少。

  II.材料成本更低：智能锻造工艺由于屈服强度高达 380MPa，与热熔铸造相比，锻造轮毂的金属分子排列更为紧密，分子间的空隙更小，产品强度更高，在韧性、抗冲击力和承载能力方面性能更为优越。因此，智能锻造工艺对材料自身强度的要求有所降低，低硅含量的 6061 铝材（硅含量 0.7%左右）即可满足锻造工艺要求；但热熔铸造工艺由于产品强度低，对材料自身强度的要求较高，需要在铝材增加硅含量以提升铝材强度，以热熔铸造通用的 A356 铝材为例，硅含量高达 6.5%-7.5%，从而提升了材料成本。智能锻造工艺对所需铝材硅含量要求的降低，也导致锻造所用铝材成本更低。

  III.材料耗用量更低：由于锻造轮毂的金属分子排列更为紧密，无铸造缩孔、疏松等缺陷，因此锻造轮毂产品强度更高。从机械性能指标来看，锻造轮毂的机械强度比铸造轮毂普遍提高 30%-50%。因此，为达到相同的强度和规格，锻造轮毂所用的铝材量明显减少，一般可以节约 10%-20%的材料用量。

  因此，智能锻造工艺与传统的热熔铸造工艺相比，能耗成本更低、材料成本更低、材料耗用量更少，有很明显的成本优势，成本的节约将加速智能锻造工艺对传统热熔铸造工艺的替代。

  日上集团本次“轻量化锻造铝合金轮毂智能制造项目”将购置国际先进的锻造旋压设备，并采用国际先进的智能温锻工艺，生产的产品具有重量轻、强度高、散热好、低油耗、抗疲劳性能好、外观美观等特点，“技术后发优势”非常明显，日上集团本次项目的实施将引领我国铝合金轮毂制造行业技术工艺革新的潮流，智能锻造工艺将逐步取代落后的热熔铸造工艺，并将成为我国铝合金轮毂生产的主流工艺。

  2、以中信戴卡、日上集团为代表的国内汽车轮毂龙头企业差异化布局，在轿车与卡客车市场与国际巨头分别展开竞争

  以美国、日韩、欧洲为代表的发达国家和地区铝合金轮毂巨头已在轿车和卡客车领域初步完成了产业布局，并对中国汽车车轮产业市场空间形成了挤压。为应对国际巨头的竞争，以中信戴卡、日上集团为代表的国内汽车轮毂龙头企业也逐步布局高端铝合金轮毂领域。近年来，随着国内智能锻造工艺的日趋成熟、国内车轮行业龙头企业资金实力的不断积累，国内汽车轮毂龙头企业的布局进程也在加快。

  为应对国际铝合金轮毂巨头的竞争，发展壮大我国铝合金轮毂产业，打造铝合金轮毂民族品牌，以中信戴卡、日上集团为代表的国内汽车轮毂龙头企业分别从轿车市场、卡客车市场布局，与国际巨头抢占市场份额与定价线）轿车用铝合金轮毂领域：

  我国卡客车用铝合金轮毂起步相对较晚，而且卡客车锻造轮毂生产线投入更大、对企业资金实力要求更高，而我国汽车轮毂生产企业资金实力相对偏弱，资金门槛对国内卡客车用铝合金轮毂产业的发展形成了较大制约，国内车轮企业在与 Accuride、Superior Industries 等国际巨头的竞争中处于相对弱势地位。日上集团作为我国知名的汽车轮毂制造企业，拟通过自身积累与资本市场融资，深度布局智能锻造铝合金轮毂领域，与国际巨头开展直接竞争，并引领我国卡客车用锻造铝合金轮毂产业的发展。

  综上所述，为应对发达国家锻造铝合金轮毂行业巨头的全球化竞争布局，公司对未来产品线及产品结构进行了战略调整，在汽车车轮领域，公司自 2017 年起重点发展具有优异的轻量化、高强度、节能环保性能，而且市场前景更为广阔的锻造铝合金轮毂产品，并适时推出了本次的轻量化锻造铝合金轮毂智能制造项目。通过本项目的实施，日上集团将成为我国卡客车领域锻造铝合金轮毂的标杆性企业，并将引领我国汽车车轮行业新一轮的变革。

  （二）本次项目的实施符合“十三五”国家战略新兴产业发展规划和国家科技创新政策导向，是公司贯彻国家产业政策与发展规划的重要战略转型

  公司本次项目主要从事锻造铝合金轮毂的生产，锻造铝合金轮毂是汽车“轻量化”、“低碳化”变革和“新材料”创新战略的重要组成部分，铝合金材料作为 21 世纪最具性价比的车用高性能复合材料，在未来汽车产业具有非常广阔的应用前景，也是我国国家战略新兴产业发展规划和国家科技创新规划的重要引导方向。特别是在以美国、日本、欧洲为代表的发达国家和地区对锻造铝合金轮毂全面布局的大背景下，为支持和鼓励我国锻造铝合金产业的发展，提升本土企业竞争实力，我国政府先后出台了一系列的扶持政策。

  综上所述，公司本次项目产品既符合汽车产业“低碳化”、“轻量化”的发展趋势，又符合材料产业高性能有色金属、高技术合金材料研发及产业化应用的政策导向，其所用的锻造技术也是国家产业技术创新重点发展方向，是现代汽车工业技术体系的重要组成部分。因此，公司本次项目的实施符合“十三五”国家战略新兴产业发展规划和国家科技创新政策导向，是公司贯彻国家产业政策与发展规划作出的重要战略转型，具有非常重要的现实意义与战略意义。

  （三）本次项目的实施符合国家环境保护和可持续发展战略的需要，有助于引领汽车行业的“绿色驾驶”变革

  铝、镁、合金材料具有非常优异的绿色环保、节能降耗和轻量化特性，特别是铝合金材料（及配套的锻造工艺）凭借其出色的节能环保性能，在全球现代汽车工业变革中扮演了极为重要的角色，被认为是 21 世纪最富于开发和应用潜力的“绿色材料”。公司本次轻量化锻造铝合金轮毂智能制造项目的实施，符合国家环境保护和可持续发展战略的需要，体现在以下几个方面：

  1、生产环节：公司本项目所用的锻造铝合金工艺与传统铸造工艺相比，具有非常优异的节能环保性能，将引领我国铝合金轮毂生产的工艺方向

  本次项目生产铝合金轮毂所用的工艺为锻造工艺，属于行业领先的制造工艺。根据中国产业信息网统计数据，目前中国大陆铝合金轮毂制造的主流工艺为传统的铸造工艺，超过 90%的工厂采用传统铸造工艺进行生产，而更节能环保、更先进、技术难度更高的锻造工艺普及率不足 10%。而在国外发达国家，传统的铸造工艺逐步被淘汰，节能、环保的锻造工艺占据绝对主流市场，中国铝合金锻造领域与国外发达国家仍有比较明显的差距。锻造工艺引领未来全球铝合金轮毂生产的工艺方向，与铸造工艺相比，锻造工艺节能环保、减排降耗优势明显。

  根据上表对比，在生产环节，锻造工艺相比于传统的铸造工艺，在加工耗能、能源利用效率方面具有非常明显的优势，污染物排放种类和排放量明显降低，产品工艺强度的提升带来了材料用量的节约。因此，本项目生产所用的锻造工艺在节能环保、减排降耗方面具有非常明显的优势，符合国家“绿色、节能、环保”的战略发展方向和可持续发展要求。

  2、使用环节：本项目所生产的铝合金轮毂符合汽车产业“轻量化”发展方向，有助于推动汽车产业节能、减排、降耗的“绿色驾驶”变革

  本次项目主要从事锻造铝合金轮毂的生产，锻造铝合金轮毂具有优异的“轻量化”性能。比如，以双轴拖车为例，一辆双轴拖头的挂车需要车轮 22 只，若使用 22.5×9.0 尺寸规格的钢质车轮重量为 946Kg（43Kg×22），若使用相同规格的锻造铝合金车轮重量为 572K（g 26Kg×22），单车可有效减轻重量 374Kg，有效减重达到 39.5%；以 22.5×8.25 尺寸规格的轮毂为例，锻造铝合金轮毂重量为 25 公斤，钢制车轮重量至少 40 公斤，锻造铝合金轮毂减重达到 37.5%。

  注：图中红色椭圆圈内为公司本次项目实施方案的重要内容，也是汽车“轻量化”方案的重要实施路径。

  3、回收环节：本项目所生产的铝合金轮毂回收后生产再生铝可以较原铝生产降低 95%的生产耗能，减少 95%的温室气体排放

  本项目生产汽车轮毂所用的铝合金材料熔点低，可回收性好，非常便于重熔回收。根据历史经验，每生产 1 吨原铝，在发电、输电损失与燃料运输上所消耗的能量约为 45,000 千瓦时，排放二氧化碳约 12 吨。而利用回收的铝合金轮毂生产 1 吨再生铝，能源消耗仅为约 2,800 千瓦时，排放二氧化碳约 600 公斤。换言之，本项目生产的铝合金轮毂回收生产再生铝较原铝生产能源节省约 95%，温室气体排放减少 95%，节能减排效应非常显著。

  综上所述，公司本次轻量化锻造铝合金轮毂智能制造项目产品回收后再生节能减排效应显著，回收价值率高，本次项目的实施符合国家“绿色、节能、环保”的战略发展方向，是对“绿水青山就是金山银山”重要科学论断的积极响应和贯彻，也是公司顺应国务院《“十三五”生态环境保护规划》做出的重要经营战略升级，有助于引领汽车行业的“绿色驾驶”变革。本项目的实施，具有非常重要的贯彻国家政策的导向意义和企业战略实施的现实意义。

  （四）本次项目的实施是公司顺应汽车轮毂行业技术需求及高端化、智能化发展趋势做出的重要产品结构转型规划

  铝合金材料作为优异的合金材料在汽车轮毂制造领域具有非常广阔的应用前景，锻造铝合金的技术已经越来越成熟，锻造铝合金材料在汽车轮毂制造领域的减重、耐火、耐腐蚀、抗冲击力等优势非常明显，引领了汽车轮毂制造的高端化、智能化发展趋势：

  根据上表统计，本项目生产的铝合金轮毂在智能锻造、重量减轻、耐火/耐腐蚀性能、吸收冲击力性能、加工/制造/维修便利性、可设计性、一体化成型等方面具有非常优异的特性。锻造铝合金材料是汽车车轮材料发展的重要方向，是理想的未来汽车材料，并已在汽车轮毂生产中逐步替代传统金属材料，因此本项目的实施是公司顺应汽车车轮行业技术需求及高端化、智能化发展趋势做出的重要产品结构转型规划。

  （五）本次项目的实施有利于显著提升公司的整体盈利能力和综合竞争实力，有助于实现“再造一个日上集团”的战略规划

  根据公司发展战略规划，公司拟通过本次项目的实施完善汽车车轮产业链结构，提升公司的整体盈利能力和在汽车车轮行业的综合竞争实力，实现“再造一个日上集团”的战略愿景。根据初步测算，在锻造铝合金轮毂一期项目的基础上，公司本次轻量化锻造铝合金轮毂智能制造项目达产后，合计可实现 150万只铝合金轮毂的年产能，在国内外同行业形成明显的规模化优势。

  保守估计，公司本项目达产后新增年销售收入将超过10亿元，年新增净利润将超过1亿元。随着全球汽车车轮市场铝合金轮毂普及率的提升和全球各国对汽车车轮节能环保、“轻量化”要求的进一步提高，下游汽车整车制造行业对公司本次项目的产品需求将不断提升，带动公司项目效益的持续爆发，公司收入及利润将跨入新的台阶，将有助于公司实现“再造一个日上集团”的战略规划。

  （一）公司拥有的自主产权的专业技术和强大的研发设计团队是保证本项目顺利实施的技术基础

  为保证本项目的顺利实施，公司打造了专业化的技术研发团队，进行了专门的研发立项，并通过多年持续研发，积累了多项具有自主知识产权的核心技术，为本项目的实施奠定了扎实的技术基础。公司技术研发团队通过多次模拟试验，对低压铸造、重力铸造、铸造旋压、锻造旋压、液态模锻、差压锻造等多种铝合金生产工艺及技术进行了反复论证和对比，最终决定采用锻造旋压的生产工艺，即采用大吨位油压机的直锻热模锻和冷旋压工艺。

  公司为本项目储备的高效智能高速锯切系统是具有智能自动化单根送料、定尺、高速切割、铝屑集中收集、成品称重、智能检测系统、废料分离、成品短棒拨料辊道、成品短棒进加热炉辊道等特点的自动循环控制系统，其中关键技术为智能探伤检测技术、长度检测技术以及智能二维码标记系统技术。

  公司本项目的智能化锻造成型系统采用行业内领先的工艺规划进行产品的闭模锻压成型，在保证了产品几何精度的同时，又能使产品的质量分布均匀，材料金相组织得到有效保证，整个锻压成型生产过程能够自动完成预断压制、夹取运转工件、终锻压制、扩孔切边、喷雾润滑冷却等工艺。

  本项目旋压成型系统采用德国立式三旋轮结构的旋压机,可以保证产品圆柱度精度控制在 0.5mm 以内，同时还减少了加工的残余应力。本项目所用旋压工艺技术是在特定的压力和温度下，通过持续的旋转作用和挤压作用，将轮圈轮辋部位的结构不断地在滚压过程中延伸。旋压轮圈在保证足够强度的同时，能达到减少材料的厚度的效果，也就是减轻了轮圈重量，同时旋压还采用了智能旋压自动外径高度、径向跳动检测装置，可以实现对尺寸、形位公差的准确检测，进一步提升产品精度。

  本项目热处理设备采用连续式步进炉，炉温控制可靠性高，控温精度能达至到正负 1℃，产品的热变形量在 0.5mm 的可控范围内,加热和淬火的过程控制稳定可靠，能得到可靠的合金固溶体组织，从而确保了产品的抗拉强度和表面硬度均能满足产品的设计要求以及市场需求。

  本项目采用台湾制造的精密数控车床和数控钻铣加工中心，数控车床采用立式双刀塔结构，在保障产品加工精度的同时还有效提升了生产效率，数控钻铣加工中心采用工件一次装夹，一次加工完成所有加工项目的方式，可有效减少加工误差，加工精度可达 0.01mm。此外，在满足客户对产品外观的特殊需求方面，本项目采用镜面车加工及抛光工艺，设备采用西班牙全自动抛光设备，在保证抛光精度的同时，又能满足环保需求和高效生产的需求。

  公司锻造铝合金轮毂一期项目已经建设完成并投产，形成了 25 万只的年产能。本次项目达产后，公司锻造铝合金轮毂产品的产能、产销量将得到明显提升，公司合计将形成高达 150 万只的年产能，产能及产销量规模将在国内外同行业形成明显的优势，在公司坚持集中采购、总部统一管理分配生产订单的策略下，公司在锻造铝合金产品的规模经济优势将逐步显现，有助于降低公司铝合金材料的采购成本和锻造铝合金轮毂产品的生产所带来的成本，提高整体盈利能力和利润水平。

  （三）公司全过程可追溯的品质管理体系和条码管理系统是项目实施的重要品质保证

  公司已经建立了包括 OA、SAP、EAS 以及条码系统在内的强大的 ERP 管理系统，而且经过多年的运行和持续改进已经日臻完善，公司所有产品的生产过程和质量管理均可以实现全过程记录和完整追溯。锻造铝合金轮毂产品从原材料的采购、检验、棒料进场、下料、预锻、成型段、冲扩孔、旋压、热处理、机加工、检验、打包、运输、服务等全过程中，每批次产品均建立唯一标识编号，每道工序均建立对应的品质记录，产品记录可完整追溯至原材料批号，每道工序均可追溯至具体的加工操作人员和品检员，有效防范了原材料材质和操作工序等隐性因素造成的潜在质量隐患，全面保证了公司锻造铝合金轮毂的产品质量，在国内同行业中有着非常明显的品质管理优势。

  （四）公司锻造铝合金轮毂产品完善的国内外质量认证成果是获得客户认可的重要前提

  公司锻造铝合金轮毂产品主要用于中高端商用车或轿车，目标消费群体为中高端客户，终端消费者对产品质量、安全性、造型美观度、驾驶舒适性与可操作性等要求非常高，产品出厂需要经过严格的测试与检验，并需要取得国内外权威认证机构的质量认证，国内外权威认证机构的产品质量认证对于公司获得下游整车厂客户认可和订单至关重要。

  （2）公司 22.5×8.25、22.5×9.0、22.5×11.75、22.5×13、17.5×6.0、17.5×6.75、19.5×7.5 尺寸的锻造铝合金轮毂通过了中国汽车工业协会质量监督检验中心测试，该测试在业界的知名度可以比肩美国 SMITHERS 实验室测试，在美国客户中得到了广泛认可；

  （4）此外，公司钢制轮毂产品已通过美国SMITHERS、美国STL、德国 TÜV认证测试认可，公司钢制轮毂的质量与品质稳定性已经达到国内外领先水平，为公司轮毂产品树立了良好的国际形象，也为公司本项目锻造铝合金轮毂产品的境外测试及销售奠定了品牌信誉度，为本项目产品销售拓展更为广阔的市场空间。

  公司商标“ ”为中国驰名商标、福建省著名商标及福建名牌产品。公司汽车车轮业务业已形成了全球化布局的销售渠道，在替换市场拥有覆盖全国31 个省、直辖市、自治区的 100 多家国内一级经销商、覆盖全球 70 多个国家和地区的 150 多家海外代理商；在原配市场进入了中集车辆、中国一汽、中国重汽、东风柳汽、金龙集团、宇通客车、Blue Bird（美国）、Facchin（i 巴西）、RING TECHS（日本）、Vanguard、Schwarzmüller（奥地利）、Fliegl（德国）等数十家大型商用车厂的供应商体系，在国内同行业中率先形成国内外 OE 市场、AM 市场共同发展的良好格局。

  本项目实施主体为“福建日上锻造有限公司”，项目计划总投资75,000万元，由建设投资 68,097.00 万元和铺底流动资金 6,903.00 万元组成。本项目建设期 24个月，项目达产后预计年新增 125 万只锻造铝合金轮毂的生产能力。

  本项目达产后预计新增年销售收入约10亿元，预计新增年净利润约1亿元，预期经济效益良好。

  本项目将在福建省漳州市华安县经济开发区九龙工业园实施，福建日上锻造有限公司已经通过出让方式取得本次项目用地。

  该项目已经华安县发展和改革局备案，备案文号“闽发改备[2018]E050169号”；公司制定了各种环境保护措施方案，以最大限度降低项目建设及生产期间对周边环境所造成的影响。本项目已于 2018 年 12 月获得福建省漳州市华安县环境保护局出具的环评批复文件，华安县环境保护局同意福建日上锻造有限公司在华安县建设轻量化锻造铝合金轮毂智能制造项目。

  的全球化竞争布局，引领我国汽车车轮行业变革和差异化竞争做出的重要战略调整，符合国家产业政策发展规划和国家环境保护可持续发展的策略的要求，既满足公司目前的业务发展需要，也符合公司既定的发展战略目标。本次募集资金投资项目达产后，公司主营业务收入与净利润预计将得到大幅提升。

  此报告为完整版摘取部分，需定制化编制政府立项、银行贷款、投资决策等用途可行性研究报告咨询思瀚产业研究院。